灵活开发，高效调试

转换数字化价值为实际收益

实现数字化技术赋能是西门子创新实践的重要主题。SINAMICS S200既是数字化设计的成果，又是全生命周期数字化创新的价值载体。

在设计阶段

基于Siemens NX产品工程解决方案实现产品设计与数字化建模验证，着重优化了电气设计，强化热设计，通过仿真保证技术的完整性。

在应用开发环节

顺应IT与OT融合的大趋势，西门子面向未来的增强自动化产品组合Industrial Operations X日前正式落地中国，这一开放且具有互操作性的产品组合将工厂和产线灵活性和模块化水平提升至新的高度。西门子为机床行业提供数字孪生、自适应加工与刀具监测、车间资源管理、工业边缘等优选的业务组合，助力客户大幅缩短机床研发周期、降低研发成本。

在实际应用环节

复杂设备的现场调试始终是行业用户的痛点之一，传统方式派驻工程师，费时费力，还会因为调试效果影响用户对供应商的品牌印象。西门子结合过往项目经验，匹配硬件设备情况和工艺要求，依托数字化技术，推出一键调试数字化服务产品，大量节省人力成本，提升工程效率，保证项目快速投产，帮助用户把数字化价值变为切实收益。

数字化不仅是技术创新，更是提升企业收益的有效途径。西门子积极助力客户，把数字化收益落实在降本增效、安全生产和可持续发展中。

东风设备制造有限公司借助西门子SINUMERIK ONE 数字孪生-虚拟调试和虚拟加工解决方案，实现新机型快速交付、布局中高端赛道，加快向新能源领域业务转型。在机床研发设计阶段，该客户的机械设计、电气调试、数控工艺人员通过使用虚拟调试和虚拟加工，研发设计与功能验证得以“同频共振”，大部分的电气及自动化的开发、设备功能验证工作均提前完成，而且还从源头上减少了设计错误，将研发制造周期缩短超过30%，现场调试时间缩短达70%。此外，该客户在北京国际机床展上，未采用实际机床展示，而是凭借虚拟加工解决方案为其最终用户展示该机床的加工效果，节省成本的同时，还吸引了众多客户的参观，并形成大额实际订单。

在某大型钢铁厂中，设备运行在高温、高粉尘等高风险系数的恶劣环境。但液态钢包起重机要求系统具备非常高的安全性、实时性和可靠性。基于西门子在起重行业的丰富经验，应用西门子成熟的RCOS起重机远控平台、SIMOCRANE SC起重机防摇系统及CMS起重机信息化系统等西门子起重机核心工艺，并结合西门子专业的工程设计调试和及项目管理，西门子帮助客户实现了起重机操作人员远离高温和粉尘等恶劣现场，改善了工作环境、提升工人的幸福感，并且可最大程度避免人身伤害事故的发生。

变革之际，不应让过往的经验和知识的局限制约我们对数字化价值判断。不仅是工艺提升，流程再造，更是全生命周期的价值优化与绿色可持续的创新实践。西门子数字化运动控制技术正在制造业的不同行业得以快速应用，积累案例，创造价值，收获信任，通过与用户协同创新，赋能中国制造的智能化转型。