工业领域技术赋能减排

全生命周期的低碳设计

基于产品全生命周期低碳化的理念，借助相应设计平台和管理系统，从设计层面减少产品原材料消耗，实现产品轻量化，提高其生产运输效率，简化产品回收或报废流程，减少工业产品在全生命周期内的能源消耗和碳排放量。

低碳替代材料和增材制造

寻求合适的低碳材料进行替换，提高产品及原材料的回收利用率；发展增材制造技术，减少产品在生产制造过程中的原材料浪费；对高度定制化、非批量、不继续生产的产品部件采用增材制造，避免开模等流程的能耗浪费。

生产流程仿真优化与管理

利用基于数字孪生的生产流程建模与仿真技术，针对完整工艺流程建立精准的稳态及动态机理模型，实现虚拟世界和现实世界的互联互通，打破软件、服务和应用开发之间的壁垒，最终对现有生产工艺流程提供优化决策建议，减少产品在生产过程中的原材料和能源消耗。借助仿真优化，可以实现：

•在设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）层面能够帮助企业减少设备空置时间，提高良品率，间接达到减排目的；

• 在流程行业中，通过预测性维护可以减少关键设备非计划性启停，降低维护成本且能够避免造成严重的资源浪费与碳排放；

• 通过对能源数据进行采集、分析、处理，实现对能源绩效、能源计划、能源平衡、能源KPI考核等方面的管理和优化，提高能源使用效率。

高自动化的驱动链节能减排

采用高度自动化的先进设备零部件，提高设备整体能源利用效率。如通过高性能变频及伺服驱动随时调节速度和扭矩，确保传动系统即使在部分负载运行时也能高效运行；通过伺服驱动系统在设备工艺生产中实现精准控制与高阶动态响应，提高整体生产效率的同时减少能源消耗；运用具有能量回馈功能的变频器将工艺生产中的部分能量做反向传输，例如将制动能量转换为传动系统需要的动能。

另外，驱动链数字化可以利用虚拟仿真优化设计，识别错误的规划或过度设计；也可以通过云或边缘计算能力，高效采集并分析运行数据，实现故障预维护及能耗分析，最终达到有效减少整个传动系统碳排放的效果。