近年来，“智能制造”概念在制造业中如火如荼的传播着。由政府主导的各种峰会和论坛也在不停的以此为题做着各种讨论。

那么什么是“智能制造”？通过“智能制造”会有什么收获？我们又该如何实现“智能制造”呢？

下面我们来看一下什么是智能制造。

在中国，智能制造这个概念最初来源于2015年，政府出台了制造强国中长期发展战略规划《中国制造2025》。

《规划》全面部署并推进我国制造强国战略实施，坚持创新驱动，智能转型，强化基础，绿色发展，加快我国从制造大国到制造强国转变。

其中对于智能制造的定义为基于新一代信息技术、贯穿设计生产管理服务等制造活动各个环节、具有信息深度自感知，智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统与模式的总称。

智能制造的目标为：有效缩短产品研制周期，提高生产效率，提升产品质量，降低能耗。

侧重点在于：以智能工程为载体、关键制造环节智能化为核心，端到数据流为基础，网络互连为支撑。

好了，官方的解释一大篇，是不是看起来晕晕乎乎的？没关系，我们提炼一下精髓！

可以这样初步理解，智能制造，就是继自动化制造之后更进一步的制造业形态，其核心是数字化，网络化，智能化。

简单的说就是把生产过程分解为产线上的每个设备的动作状态，并且把动作状态数字化，同时可将这些数据jingque及时的传输到任何需要的控制节点，并以此为依据，系统自行分析并作出调整，或是为生产决策人提供数据以供更改生产策略。

那么智能制造有什么用处呢？

我们传统的生产模式也可以制造出质量尚可的产品，并且在过去的四十年中，中国庞大的人口数量，普及的基础教育和由此而来的工程师红利为这种模式提供了非常优质的人力资源基础，一个个工厂由小而大，为中国经济的崛起立下汗马功劳。

但随着时代的发展，我们发现在激烈的竞争中脱颖而出的制造商面临着全球市场在生产量级、质量管理和个性化定制上的更高挑战，过去那种简单的作坊式生产模式不再能适应这种规模的需求。

例如，某客户的个性化需求较高，需要在生产过程中有大规模的参数更改，即便工艺人员再小心，也难免会有批次质量问题出现。那么在分析问题时，没有基础的产线数据就为寻找故障点提出了很大挑战。

实现智能制造的第一步即是数字化。在我们拥有海量数据的基础上，我们才有分析和解决问题的方法。那么具体到产线上的每个设备是否能提供jingque完整的实时数据就成了数字化的起点。

作为西门子数字化解决方案的一部分，SITOP工业电源就拥有完备的数字化解决方案。

多数情况下，工业电源上前面板有一个简单的指示灯，灯只能指示电源有没有在正常工作，安装这种电源的控制柜需要频繁的巡检，如果工厂里的巡检人员打开控制柜，发现这个灯已经灭了，那么由这台电源供电的所有设备已经全部停机了，造成的损失将是巨大的。

所以传统的电源本身像一个黑匣子，它的运行状态我们一无所知，也不能通过PLC来远程监视。

SITOP PSU 6200 系列独有的智能诊断接口及面板诊断功能可以完美的解决这个问题。

PSU6200系列的智能诊断接口不是基于MODBUS、IO-LINK这样的通信协议，因此不需要额外的通信模块，可直连PLC/DCS的普通数字量输入通道实现通信，上传电源信息如负载电流、电压、电压波动和寿命报警等。

PSU6200会持续地反复地发送一串曼彻斯特编码，这种编码只需要在PLC中调用一个免费的功能块，就能获取我们需要的电源诊断信息。随后PLC可将诊断信息上传至HMI，实现电源状态信息的可视化。

如此一来我们可以：

1.实时掌握电源状态和寿命情况，物尽其用，简化备件，提前更换预防故障

2.通过负载电流的异常变化预先发现系统运行异常，防止长时间带病运行

3.记录24V电压波动，现场故障易追溯

4.中等成本、提升产线数字化水平

PSU6200自带的面板诊断功能可以通过亮灯的数量可以直观地展示出当前负载电流的变化，最底部的指示灯变成黄色说明电源的寿命即将耗尽。

PSU6200在生产过程中可提升系统的透明度和安全性，通过它的通信功能和诊断灯组，可以显示两个关键信息：

第一个是电源本身的运行状态，包括电压、电流、温度、寿命这些信息。

第二个是现场负载的运行情况，如果出现过载或者停机，负载电流和电压都可能出现波动，这些数据全部都能通过PSU6200上传到PLC进行进一步分析出来。

在适用性方面，PSU6200拥有单相输入、三相输入；12V输出、24V输出、48V输出等多种型号，满足客户对于控制电源的需求